背景

泄漏管理是化工企業工藝安全管理的重要內容，有效的泄漏管理要結合化工工藝安全管理的理念和方法，以風險管理為主線，將工程設計、設備選型、控制系統、日常檢測、預防報警、維修與應急處理等技術和管理措施應用到化工裝置的全生命周期泄漏管理過程。

本文主要通過印度LG化學泄漏事故，介紹如何基于工藝安全管理最佳實踐“洋蔥模型”實施有效的泄漏管理，主要內容摘自珠海安彥企業管理咨詢公司《?；菲髽I防泄漏管理指南》。

定義

泄漏

每個化工企業都要樹立“泄漏就是事故”的理念，積極開展泄漏管理和實施工作，在裝置的生命周期的各個階段有效地實施泄漏管理工作，從源頭上預防和控制泄漏，減少生產作業人員接觸有毒有害物質，提升企業本質安全水平。

相關法規要求

企業應將涉險事故、未遂事故等安全事件（如生產事故征兆、非計劃停工、異常工況、泄漏、輕傷等）納入安全事故事件管理

重大危險源應配備溫度、壓力、液位、流量等信息的不間斷采集和監測系統以及可燃氣體和有毒有害氣體泄漏檢測報警裝置，并具備信息遠傳、記錄、安全預警、信息存儲等功能。

對毒性氣體的設施，設置泄漏物緊急處置裝置。

企業應建立健全設備設施管理制度，內容至少應包含設備采購驗收、動設備管理、靜設備管理、備品配件管理、防腐蝕防泄漏管理、檢維修、巡回檢查、保溫、設備潤滑、設備臺賬管理、日常維護保養、設備檢查和考評辦法、設備報廢、設備安全附件管理等的管理內容

定期對涉及液態烴、高溫油等泄漏后果嚴重的部位(如管道、設備、機泵等動、靜密封點)進行泄漏檢測，對泄漏部位及時維修或更換
5.《大氣污染防治行動計劃》（國發〔2013〕37 號），要求石化行業實施VOC綜合整治并開展泄漏檢測與修復（LDAR）技術應用。

按照本指南規定的方法，化工裝置工藝設備符合下列任一條件，即可確認發生泄漏：

1.工藝缺陷、設備故障、人為因素、第三方破壞、自然災害等造成工藝物料或介質進入周圍土壤、水體、大氣的無組織、無控制排放，并由此可能引發污染環境、破壞生態、人員中毒、火災爆炸等事件；

2.《石油煉制工業污染物排放標準》（GB 31570）或《石油化學工業污染物排放標準》（GB 31571）中 5.3.4 規定的泄漏確認條件；

3.企業所在地地方標準規定的泄漏確認條件；

4.企業事故事件管理規定中的泄漏確認條件。

泄漏原因分析

化工企業生產工藝過程復雜，工藝條件苛刻，設備管道種類和數量多，工藝波動、違章操作、設備失效、缺乏正確維護等情況均可造成易燃易爆、有毒有害介質泄漏，從而導致事故發生。

根據對某煉化企業開工以來發生的事故事件和已發現的隱患進行分析，有70%的事故事件和隱患與泄漏有關，泄漏已成為威脅煉化企業安全生產的主要因素，其中泄漏事故事件產生的直接原因主要如下：

1.工藝設計缺陷導致泄漏

2.密封失效導致泄漏

3.設備本質缺陷導致泄漏

4.腐蝕性物料導致泄漏

5.設備故障或失效導致泄漏      

6.材料失效導致泄漏

7.異常工況導致泄漏

8.操作失誤和維護管理不善導致泄漏（如超壓、物料變更等）

9.交通運輸環節導致泄漏

10.外部原因導致泄漏（如人為破壞、環境等）

目前化工企業在泄漏管理存在的問題有：      

1.企業基于風險的泄漏管理未形成統一規范和標準，對不同業務單元和不同裝置泄漏的控制管理不夠系統全面；

2.企業對工藝設備的泄漏危害辨識和風險評估不足，未通過完善工藝設計和落實機械完整性MI要素提升設備安全性和可靠性；

3.日常運行的泄漏管理的標準欠缺和執行不嚴，管理標準較低，現場“低老壞”和“跑冒滴漏”現象嚴重；

4.多數企業防泄漏管理工作基于定性評價比較多，對日常生產管理和應急管理等工作沒有嚴格地按照后果分析及定量分析結果制定管控措施和應急預案等措施，未對本企業的重大泄漏風險進行有效管控；

5.對各類泄漏事件的應急處置能力不足，應急處置方案、人員能力、應急設施和物資等與泄漏事故場景不匹配；

6.泄漏管理工作沒有和現有的各項安全管理標準有效地結合在一起，沒有借鑒工藝安全管理PSM的理念和最佳實踐有效地做好工藝設備及設施的全生命周期泄漏風險的分析和管控，泄漏管理工作沒有側重于關口前移，從源頭上預防、減少事故，提升企業本質安全水平。

基于“洋蔥模型”的泄漏管理策略

總結